國內大部分蒽醌及其衍生物的生產都采用三氯化鋁縮合及硫酸閉環工藝，此工藝雖工藝簡單可靠，但三廢很多。

為此，從2004年開始，我們曾采用分子篩為催化劑，一步法由苯酐和甲苯來合成甲基蒽醌，雖然可以得到目的產物，但收率較低，無法達到工業生產的要求，看來分子篩的催化活性還有待提高。

對于老工藝，三廢問題仍需解決，雖鋁鹽尚可囬收，但閉環階段采出的大量低濃度廢硫酸，（按每產出一噸蒽醌需三噸硫酸估算，我國年產數萬噸蒽醌及其衍生物，將產生數十萬噸低濃度廢硫酸，）難于處理，成為急需解決的問題。

本工作重點為不用硫酸，采用其它催化劑滿足閉環合成蒽醌及其衍生物的要求，并達到物料循環利用和基本無三廢的要求。讓閉環成為綠色工藝。

目前，由BB酸閉環合成蒽醌的粗產品收率可達到90%，?

粗產品含量達98%以上，或98.5%左右，催化劑回收后仍可達到上述水平，催化劑等的回收率可達到95%以上。

對于2-乙基蒽醌，由BE酸閉環合成，粗產品收率可達到85%左右，粗產品含量在95%以上，催化劑回收后仍可達到上述水平，催化劑等的回收率可達到90%以上。

由于合成為小試，投料量在10克左右，因此，放大以后數據會有所變化，但變化不會太大。

閉環主設備為搪瓷釜，估計原有硫酸閉環設備可以利用。 流程中物料可循環利用，只產出極少量固體廢渣。

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