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　　單原子催化的概念由大連化物所張濤院士等于2011年率先提出。此次首套單原子催化劑乙烯多相氫甲酰化工業裝置的成功運行，不光為單原子催化劑的廣泛工業應用提供了范例，也進一步豐富了單原子催化理論。

　　烯烴氫甲酰化反應是將烯烴、氫氣和一氧化碳轉化為醛類化合物的反應，該過程的原材料利用率接近100%，在優化利用資源方面具有重要意義。醛可以進一步轉化成為醇、酸和酯等化學品，而這些化學品是洗滌劑、增塑劑、表面活性劑或醫藥和香料等高附加值精細化學品的主要原料。目前，全球每年單是通過烯烴氫甲酰化及其加氫技術生產的醛和醇的總產能已經達到了2400萬噸左右，其中丙烯氫甲酰化生產丁辛醇的產量就已經達到1600萬噸左右，其中我國的消費量就達500萬噸的規模。但是，均相烯烴氫甲酰化催化過程中存在諸如催化劑與產物分離困難、貴金屬和配體的流失、大量低品位反應熱沒能得到有效利用和大量使用溶劑等問題。

　　針對均相氫甲酰化工業生產過程中的上述問題，丁云杰研究團隊多年來致力于研究氫甲酰化均相催化多相化技術，成功研發了在負載金屬納米晶粒上通過有機配體的修飾來原位生成均相催化活性位點的多相催化技術，但該技術存在貴金屬利用率較低的問題。2012年，丁云杰、嚴麗研究團隊從分子水平上設計并合成出乙烯基官能團化的含磷或氮原子的有機配體單體，制備出以高度裸露的磷或氮原子的骨架為結構單元、具有大比表面積、多級孔結構特點的有機聚合物材料，此類聚合物材料具有載體和配體的雙重功能，與氫甲酰化活性金屬單原子（銠和鈷離子）形成具有多重配位結構和高穩定性的單原子催化劑。2017年乙烯多相氫甲酰化制丙醛/正丙醇中試技術通過了中國石油和化學工業聯合會組織的技術鑒定。2018年底，5萬噸/年乙烯氫甲酰化制備丙醛/正丙醇工業裝置開始建設，2020年8月27日一次投產成功。

　　乙烯多相氫甲酰化及其加氫生產正丙醇工業裝置是由我所提供核心技術、上海寰球工程有限公司設計、寧波巨化新材料有限公司投資進行建設的。與國內外現有烯烴氫甲酰化技術相比較，采用單原子催化劑的烯烴多相氫甲酰化的技術具有以下的技術優勢：

（1）催化劑活性貴金屬流失量可以忽略不計；

（2）催化劑與反應體系幾乎無分離成本；

（3）無溶劑化過程；

（4）氫甲酰化反應中大量的低品位熱量得到了高效利用。

　　該項目得到了中國科學院戰略性先導科技專項（A類）“變革性潔凈能源關鍵技術與示范”、中國科學院戰略性先導科技專項（B類）“能源化學轉化的本質與調控”和大連化物所—青島能源所融合基金的資金支持。